一,CNC 가공 납기에 대한 자동차 부문의 주요 요구 사항
1. R&D 반복 요구 사항을 신속하게 충족합니다.
자동차 사업에서는 제품 반복 간격이 점점 짧아지고 있습니다. 예를 들어, 신에너지 자동차에 대한 아이디어부터 대량 생산까지 걸리는 시간이 18개월에서 24개월로 단축되었습니다.CNC 가공복잡한 부품의 프로토타입을 신속하게 제작하고 테스트해야 합니다. 예를 들어, 최고의 신에너지 차량 회사는 풍동 테스트와 구조 최적화가 시작될 수 있도록 공급업체가 설계 문서를 받은 후 72시간 이내에 첫 번째 샘플 배치를 보내도록 요구합니다. 이러한 필요성 때문에 CNC 가공 공장에서는 "24-시간 샘플링 메커니즘"을 구축해야 합니다. 이는 사전 구성된 프로세스 라이브러리, 표준화된 도구 관리 및 기타 기술 방법을 사용하여 프로그래밍 및 디버깅에 소요되는 시간을 평소 48시간에서 8시간 미만으로 단축합니다.
2. 많은 주문을 제 시간에 배달하는 능력
자동차 부품을 만드는 데에는 규모에 영향을 미치는 많은 기능이 포함됩니다. 예를 들어, 엔진 실린더 블록의 단일 모델은 연간 500,000번 만들 수 있습니다. 이는 매달 20,000개 이상의 CNC 가공이 필요하다는 것을 의미합니다. 이러한 종류의 주문을 위해서는 공급업체가 다음을 포함하는 꾸준하고 장기적인 생산 능력을 갖추어야 합니다.-
장비 활용률: AI 스케줄링 알고리즘을 사용하여 최고의 CNC 가공 공장은 전체 장비 효율성(OEE)을 75%에서 92%로 높였습니다. 스마트한 스케줄링을 통해 장비를 최대한 활용할 수 있기 때문이다.
공급망의 탄력성: 선전의 한 기업과 해당 지역의 50개 표면 처리 공급업체 간의 2-시간 응답 서클과 같은 지역 공급망 네트워크를 설정하여 원자재와 후처리 작업이 항상 연결되도록 합니다.
품질 일관성: 2시간마다 IPQC(공정 검사)와 CMM 좌표 측정을 통해 배치 간의 크기 차이가 ± 0.005mm 이내로 유지됩니다.
3. 고유한 요구 사항을 충족하기 위해 생산을 조정할 수 있는 능력
자동차 산업에서 맞춤형 맞춤화 추세가 커지면서 CNC 가공은 소량 및 다양한 요청을 처리할 수 있어야 합니다. 예를 들어,-고급 브랜드는 자동차 구매자에게 차체 색상부터 인테리어 레이아웃까지 완벽한 맞춤 옵션을 제공합니다. 이는 공급업체가 72시간 이내에 생산 라인을 교체할 수 있어야 함을 의미합니다. 이는 다음을 의미합니다.
모듈식 프로세스 설계: 복잡한 부분을 표준 프로세스 모듈로 나누고 조합 호출을 사용하여 이들 사이를 빠르게 전환합니다.
디지털 트윈 기술은 가상 시뮬레이션을 사용하여 처리 경로를 미리 확인하므로 현장 문제 해결에 필요한 시간이 단축됩니다.-
자동화된 고정 장치용 시스템: 빠른-변경 및 유연한 고정 장치를 사용하면 금형 교체 시간이 2시간에서 15분으로 단축됩니다.
2, CNC 가공 납품을 보장하는 기술 지원 시스템
1. 고속 가공 기술의 큰 발전-
5{0}}축 연동 머시닝센터는 스핀들의 스윙과 축의 회전을 조화시켜 복잡한 표면을 한번에 체결하고 성형할 수 있습니다. 예를 들어, 터보차저 임펠러를 가공하는 동안 5{2}}축 공작 기계는 소요 시간을 12시간에서 1.8시간으로 단축하고 표면 거칠기를 Ra6.3 μm에서 Ra1.6 μm로 향상시킬 수 있습니다. 특정 회사는 55개의 5{9}}축 머시닝 센터를 사용하여 생산 능력을 대규모로 늘리고 일반 품목의 배송 시간을 7일로 단축할 수 있었습니다.
2. 디지털 프로세스 개선
DFM(제조를 위한 설계) 분석: 설계 단계 전반에 걸쳐 시뮬레이션 소프트웨어를 사용하여 가능한 가공 문제를 찾아내고 구조적 측면을 미리 개선합니다. DFM 보고서를 통해 한 회사는 고객이 설계 변경을 30%, R&D 주기를 25% 단축하도록 도왔습니다.
적응형 가공 기술: 이 기술은 센서를 사용하여 절삭력, 공구 마모 및 기타 요인을 실시간으로 감시하고 가공 기술을 즉시 변경합니다. 적응형 절단을 사용하면 공구 수명이 40% 더 길어지고, 예를 들어 알루미늄 합금 실린더 본체를 가공하는 동안 공구 교환으로 인한 지연이 줄어듭니다.
3. 스마트 생산관리 시스템
제조 실행 시스템(MES)을 사용하면 주문이 어떻게 진행되고 있는지 실시간으로 확인할 수 있습니다. 한 회사는 MES 시스템을 사용하여 배송 시간 예측을 98% 더 정확하게 했습니다.
AGV 물류 자동화: 무인 처리 차량을 사용하여 자재를 자동으로 이동하므로 사람이 손으로 작업하여 발생하는 지연이 줄어듭니다.
클라우드 협업 플랫폼: 고객이 디자인과 생산에서 함께 작업할 수 있는 디지털 환경을 조성합니다. 특정 기술을 사용하면 사람들이 실시간으로 데이터를 공유할 수 있어 정보 지연으로 인해 작업을 다시 수행해야 하는 필요성이 줄어들어 커뮤니케이션 효율성이 60% 향상되었습니다.
3,업계 선두 기업의 배송 시간 관리 관행-
Shenzhen Weimaite CNC 가공은 다음 방법을 사용하여 배송 시간과 품질을 동시에 보장하는 방법의 좋은 예입니다.
전체 체인 품질 관리 시스템: 견적 검토부터 QE 데이터 분석까지 전체 프로세스를 추적하기 위해 따를 수 있는 12가지 품질 관리 단계가 있으며 수율은 99.8%입니다.
대규모 생산 능력 레이아웃: 55개의 CNC 머시닝 센터와 3+2 가공 기술을 보유하여 수많은 복잡한 부품을 동시에 처리할 수 있어 생산성이 15% 향상됩니다.
빠른 응답 시스템: 24시간 샘플링 팀을 구성하고 24시간 이내에 긴급 주문 공급을 보장하며 10일 이내에 긴급 제품에 대한 25개의 샘플 샘플을 완료합니다.
공급망 내 심층 협업: 인근 원자재 공급업체와 전략적 제휴를 맺어 JIT(적시 공급)를 확보하고 재고 회전율을 40% 가속화합니다.
